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安全生產，是鋼企經營的第一要務。

針對鋼鐵行業(yè)生產流程長、設備繁多、工藝復雜、風險程度較高的特性，朗坤智慧基于多年來沉淀的豐富實踐和經驗知識，融合人工智能、大數據、物聯網等新技術，以國家級“雙跨”蘇暢工業(yè)互聯網平臺為堅實底座，自主研發(fā)鋼鐵企業(yè)設備智能化運維平臺，護航產線設備安全、可靠、高效運行，賦能行業(yè)行業(yè)綠色、低碳發(fā)展。

從實踐中誕生又服務于實踐，平臺以整體效能最優(yōu)為目標，建立了跨工序、跨系統(tǒng)的參數體系，向下連接“人機料”各生產要素，向上支撐“操控管”高度融合的智能化生產運營，讓數據發(fā)揮出最大價值。目前已廣泛應用于重慶鋼鐵、興澄特鋼等國內頭部鋼鐵企業(yè)，助力安全生產更加智能可控、勞動生產率大幅提升、生產更加穩(wěn)定、效率明顯提升。

圖上數據為模擬演示

數智創(chuàng)新，助力鋼企插上互聯網的智慧翅膀，使不可能成為可能，使生產、管理和服務更快、更好、更精確。朗坤蘇暢技術團隊扎根現場、深入調研，圍繞項目、聚焦技術，攻克了一個個難關。由朗坤蘇暢搭建的重慶鋼鐵設備遠程智能運維平臺，以“一個中心+一個平臺+一套服務”為有力抓手，接入“三廠兩部” 設備，建立焦化煤氣風機、燒結主軸風機、高爐主皮帶、轉爐等10余套智能診斷模型，并開發(fā)移動APP管理平臺，打破空間限制，精確傳達精簡信息，使各種數據詳情和歷史趨勢盡在“掌”握，最終實現讓設備“開口說話”，足不出戶即可監(jiān)控所有設備，真正使設備管理智慧起來。

在《西游記》里，孫悟空有一手“懸絲診脈”的本領，可通過一根細絲隔空給人看病。朗坤蘇暢亦有此絕活，讓神話走進現實。

朗坤蘇暢是如何“遠程會診”為鋼企“治未病”的呢？

• 第一步，采集設備運行的狀態(tài)參數，包括設備的振動、溫度，以及轉速、電流、壓力等設備實時運行狀態(tài)信息；

• 第二步，利用統(tǒng)一的工業(yè)數據中臺服務，實現海量實時數據、設備管理、運維等全要素數據的融合和管理；

• 第三步，打造鋼鐵工廠數字孿生體，從工廠、產線、設備到部件逐級建模，將各環(huán)節(jié)數據連點成線，實現設備狀態(tài)遠程監(jiān)控、遠程故障診斷、事件報警推送、歷史數據分析等功能，達到云監(jiān)控、云運維、設備全生命周期云端管理。

值得一提的是，設備遠程運維平臺的核心“智能診斷模型”，是由眾多專家的經驗、知識庫固化形成。通過采集的設備運行原始數據，利用機理模型和診斷模型實時計算、對比、分析，再通過數據關聯提升故障分析的準確性，實現故障預警和自動診斷。目前，平臺已匯聚了數據智能模型、機理模型、仿真模型、工藝流程模型等一批模型。另外，平臺還兼容振動、紅外、油液、聲紋分析等多種診斷技術，不斷提升設備診斷的“精度”和“深度”。

過去，機泵設備需要工人每小時巡檢一次。而人工巡檢大多依賴巡檢員的經驗，主要靠摸溫度、聞味道、使用簡單儀器來判斷故障，不僅耗時耗力，還存在安全風險。

現在，通過平臺大數據分析實現24小時不間斷在線監(jiān)測，打通了故障預警和設備檢修流程，實現鋼鐵產線設備狀態(tài)檢修和預測性維護。變事后補救變?yōu)槭虑邦A防，在降低工人勞動強度的同時，大大減少了設備的非預期性停機次數，提升了設備監(jiān)測質量，保障了工廠安全連續(xù)平穩(wěn)生產，每年可為鋼廠節(jié)省大量維修費用。

另外，朗坤蘇暢還建立了遠程診斷中心，將復雜的生產過程數字化、生產要素透明化，可知、可視、可感、可控。通過對數據的深度應用，為精細化管理提供科學支撐和輔助決策，實現鋼鐵生產由經驗驅動向數字化、智能化驅動的轉變，讓工作更簡單、決策更精準、管理更方便、組織更簡潔、生產更高效。搭建設備運維服務生態(tài)體系，將設計院、設備診斷專家、裝備制造商、行業(yè)協會、檢修運維公司、油液廠商多方資源匯聚在統(tǒng)一平臺上，提供設備狀態(tài)監(jiān)測、故障智能診斷、檢修管理、備件管理、供應協同等服務，實現共建共享共贏。